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近年來，在我國的大力支持和推動下，我國新能源汽車的發展取得了長足的進步，各種新能源汽車陸續走進了我們的日常生活。簡單來說，新能源汽車主要是指采用非常規車用燃料作為動力源(或采用常規車用燃料、和新型車用動力裝置)，集車輛動力控制和驅動等先進技術于一體，技術原理先進、具有技術新、結構新的汽車。包括純電動汽車、增程式電動汽車、混合動力電動汽車、燃料電池電動汽車、氫發動機汽車、其他新能源汽車等。

但無論新能源汽車的形式如何，它們的共同特點都是使用高達300V~600V或更高的電壓平臺，涉及布線，而且都有相同的基本要求，即在電磁干擾保護系統下安全傳輸大電流大電壓。高壓電纜用于連接高壓電池、逆變器、空調壓縮機、三相發電機和電動機，實現動力電能的傳輸。但為了避免高壓線束磨損、燒蝕，通常會針對高壓線束的接頭和方向設計相應的支架，有效保護線束，保證其可靠性，從而提高線束的安全性和整車質量。

電動車高壓線束支架設計規范

一、范圍

本規范規定電動汽車高壓線束支架的設計過程涉及符號、代碼、術語及其定義、設計標準、布局要求、結構設計要求、材料選用要求、性能設計要求、設計計算方法、安全使用要求等。

本規范適用于目前正在開發并應用于后續電動車所有高壓線束設計過程中應用的支架設計。

二、應滿足的功能要求和達到的性能要求

2.1、功能要求

高壓線束支架的主要功能：起到固定和限制高壓線束方向的作用，避免線束磨損、燒蝕，有效保護線束的可靠性；在車輛的震動位置，在連接器末端增加了線束固定支架，吸收高壓線束中段的震動，提高了高壓線束的安全性、可靠性和整車質量。

2.2、性能要求

2.2.1  材料強度要求

高壓線束的線徑和布置位置決定了固定支架的設計強度大小，特別是對于動力電池的DC母線和電機控制和驅動電機的鏈接線束，由于其線束線徑較大，線束組多，在設計高壓線束固定支架的過程中，需要增加相應的加強筋和翻邊來提高其結構的強度和剛度要求。因此，根據其要求，DC01冷連軋低碳鋼帶主要用于高壓線束支架的選材，材料厚度基本為1.5mm，冷沖壓成型或模具成型。其抗拉強度為：270~400Mpa，屈服強度為：130~260Mpa。

但在前機艙的空位置為例，其周圍沒有其他可以借用支架固定的零部件：由于其線束的長度和線徑較特殊，如果使用鋼帶或其他金屬材料很難成型，成本、質量無法很好控制；通常使用PA6\PP材料，由于其特殊性，可根據高壓線束外徑、方向及周圍環境進行定制設計，該材料具有較高的抗張強度(抗張強度：>75Mpa )、耐韌性、耐沖擊性能，能夠滿足使用要求。

2.2.2  環境溫度要求

根據在車輛中的位置，車輛溫度可分為三檔。

（1）第1檔，溫度范圍（-40℃，+125℃）；位置：發動機艙、排氣管除外位置。

（2）第2檔，溫度范圍（-40℃，+180℃）；位置：發動機艙。

（3）第3檔，溫度范圍（-40℃，+250℃）；位置：發動機排氣管、打氣泵銅管附近。

DC01是一種冷連軋低碳鋼帶的材料，能夠滿足溫度要求。

高聚物聚丙烯較好的加工溫度約為200-300℃，良好熱穩定性(分解溫度為310℃)。PA66的成型溫度為260-300度，根據PA66的不同等級設定溫度，熔化溫度為260-290℃。

2.2.3  過程成本要求

用DC01材料制成的冷連軋低碳鋼帶，多采用冷沖壓成型；如果材料成本較低，使用成本較低，產量較少，也可以采用彎曲成型。

PP/PA66由于是塑料件，大多采用注塑成型。但由于其所處的環境和安裝固定要求，高壓線束的塑料支架和線槽的固定腳通常都要內嵌入金屬螺母；為了滿足固定點的強度要求，安裝固定支架的特殊性也將由組合模具成型。

2.2.4  阻燃要求

PP/PA66阻燃劑：是指加入足夠的阻燃劑后，火焰在燃燒過程中緩慢蔓延或在火源去除后很快停止燃燒；需要達到UL94 V0級別。

2.2.5  自潤滑、摩擦阻力

D01作為高壓線束的支架中，多與本體使用螺接和焊接工藝，減少支架與本體或零部件之間的摩擦和發生異響。

PP/PA66材料高壓線束支架具有良好的自潤滑性能、耐摩擦。它具有良好的自潤滑性能，摩擦系數低，作為傳動部件使用壽命長。

三、設計輸入、輸出要求

3.1、高壓線束支架的結構要求

目前，線束支架和線槽必須根據高壓線束的外徑、線束的方向以及該支架在車內所處的環境進行定制設計；并且要求線束支架有其特定的固定方式和限位方式。

3.2、材料輸入

根據車輛設計質量、成本要求，選擇了相應的材料，主要是DC01鋼帶和PP/PA66塑料材料。

3.3、強度要求

根據整車高壓線束的線徑、轉彎半徑和線束所處的環境(震動、摩擦)等確定支架的強度是否符合要求。

四、裝配要求

高壓線束支架應在機械和電氣安全的情況下，使用專用工具將線束支架與連接部位匹配。高壓線束的插接或連接部分應預留適當的長度，建議長度為<150mm，便于車輛裝配和部件進行定期維護。